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常見故障及排除

2018-04-26 18:30

故障現(xiàn)象

可能原因

排除方法

鉻從基體上脫落

鍍鉻除油不良或有污染

確保零件鍍前除油、吹砂、清洗等質(zhì)量

結(jié)合力差

鍍鉻前未經(jīng)浸蝕或浸蝕不足
零件有污染
電接觸間斷

確保零件鍍前浸蝕良好,檢查浸蝕電流密度及溫度
確保零件前處理清潔
檢查電接觸

鉻層粗糙有鉻瘤

硫酸含量過低
溫度低
電流密度高
表面太粗糙
鉻酸含量過高
零件帶有磁性
鍍液有磁性微粒
除油或清洗不良
表面有碳掛灰

調(diào)整硫酸含量
高溫度,檢查調(diào)溫器
降低電流密度或升高溫度
改善表面光潔度
取出部分鍍液后稀釋
退磁
用磁鐵吸除
檢查洗洗流程及除油溶液
鍍前擦洗表面

鍍層燒焦

電流密度高
溫度過低
陽極太靠近零件
氯離子含量高

降低電流密度或升高溫度
高溫度,檢查調(diào)溫器
增加陰陽極間距離
檢查并降低

分散能力差

電流亮度低
陽極鈍態(tài)

提高電流密度,檢查接觸
清潔陽極,用高電流密度重新活化至均勻析出氣體,檢查陽極接觸

沉積速度慢

導(dǎo)電桿與夾具接觸電阻大
金屬雜質(zhì)含量高
漏電流
保護(hù)陰極消耗過多電流
電流密度過低
陽極鈍態(tài)

清理接觸點(diǎn),降低接觸電阻
廢棄部分鍍液,稀釋后重新調(diào)整
檢查雜散電流或短路
重新設(shè)計(jì)陰極保護(hù),清除其上的鉻瘤
提高電流密度
清潔陽極,檢查陽極接觸

鉻層有針孔

鍍液有懸浮物
除油及清洗不當(dāng)

過濾除去懸浮物
檢查清洗流程

灰色鍍層

硫酸和或催化劑含量過低
鍍液溫度高

補(bǔ)加到合適范圍
降低溫度,檢查調(diào)溫器

微裂紋數(shù)少

硫酸和或催化劑含量低

調(diào)整到合適的范圍

 

沉鉻速度慢或沉不上鉻的可能原因:

1、 鍍件的裝夾位置欠妥,鍍件難以沉積的部位背著陽極;

2、 一串鍍件上中的上、下件之間間距過近,造成鍍件之間相對(duì)面難以沉上鉻層;

3、 槽內(nèi)鍍件的串與串西安貨架之間間距過近,造成二串之間的相對(duì)面難以沉上鉻層;

4、 綁扎鍍件的銅絲過細(xì)而引起過大的電阻;

5、 鍍件鍍前的預(yù)處理不徹底,表面覆有油污;

6、 鍍件鍍前擱置過久,表面覆有氧化膜;

7、 夾具使用過久,表面有過厚的鉻層,鍍鉻時(shí)猛烈放出氫氣而影響鍍件上的鉻的沉積;

8、 鍍件或夾具的絕緣層受損而引起了部分電流,降低了鍍件所需的電流密度;

9、 使用的屏蔽陰極面積過大,阻礙鉻的正常沉積;

10、 整流器與鍍槽之間的導(dǎo)線過細(xì)而引起線路上電能的消耗;

11、 陰、陽極線路接反,(這種情況發(fā)生在處理槽液之后)。